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Víctor Alejandre Girón
Fecha de publicación: octubre 25, 2023
Última actualización: diciembre 22, 2023

¿Qué es una tronzadora?

Características y Funcionamiento

Estos dispositivos, comúnmente denominados mesas de corte, son herramientas de gran envergadura empleadas en obras, talleres e industrias para llevar a cabo diversas tareas. Su función es agilizar el proceso, reducir la fatiga del operador y garantizar cortes sumamente precisos. Por esta razón, son las preferidas para el corte de materiales como madera, metal y cerámica. Además, son adecuadas para proyectos de bricolaje en el hogar o para pequeñas reformas,podrás encontrarlos todos en nuestra web, haciendo click aquí.

Las tronzadoras se han diseñado con un disco altamente eficaz incorporado en la mesa de la máquina, lo que permite realizar cortes precisos y rápidos debido a la composición y forma de los dientes, así como a su filo. Además, ofrecen la posibilidad de ajustar la altura y la inclinación del disco según el material a cortar para aumentar la comodidad del usuario. La mayoría de estas tronzadoras incluyen una guía para hacer cortes longitudinales y un semicírculo o transportador de ángulos para realizar cortes transversales. Para un uso óptimo, es fundamental utilizarlas en superficies planas y secas, con suficiente espacio para el movimiento. Esto asegura la correcta estabilidad de las patas de la mesa durante su uso. Una vez colocada de forma estable, el operario debe posicionarse frente al botón de parada para detener la máquina rápidamente y sin complicaciones cuando sea necesario.

¿Cuáles son las partes de la tronzadora?

Base: Es la estructura donde se apoya la máquina y la pieza que se va a cortar.
Mesa:
Es la superficie donde se coloca la pieza a cortar.
Disco o cuchilla: Es la herramienta que realiza el corte y puede ser de diferentes materiales y tamaños.

Es imprescindible verificar que la tronzadora tenga el disco adecuado antes de usarla, ya que este varía según el material a cortar. Además, es esencial protegerse con gafas, especialmente al cortar materiales como metal, cerámica o madera, que pueden generar chispas o proyecciones. Además, se deben utilizar guantes de seguridad para mayor protección.

El funcionamiento de una tronzadora:

Asegura el material a cortar en la base de la mesa de la tronzadora para evitar desplazamientos y garantizar cortes precisos. Enciende el motor siguiendo las indicaciones del fabricante. Baja el disco hasta que haga contacto con el material. Presiona para realizar el corte. Dado que se trata de una herramienta de corte, las tronzadoras manuales incorporan todas las medidas de seguridad necesarias, como un freno motor rápido y un protector para el disco. También incluyen un panel de seguridad intuitivo y controles que facilitan el manejo de la cortadora de manera cómoda y segura.

¿Qué nivel de ruido hace?

A menudo los usuarios se preguntan por los decibelios de la tronzadora. Es algo que depende de cada máquina pero que puede rondar entre los 98 dB y los 11 dB. Es mejor usar protectores en los oídos.

Tipos de tronzadoras

En el mercado existen muchos modelos de tronzadora, con diferentes pontecias y discos de corte, entre ellos destacamos los siguientes:

  • Tronzadora de diamante para ladrillo.
  • Cortadora de cabezal móvil para gres.
  • Tronzadora de cabezal móvil para ladrillo.
  • Tronzadora con disco dentado para madera.
  • Ingletadora.
  • Cuidados a la hora de usar la tronzadora

    Es importante que no utilices esta máquina si no tienes los conocimientos necesarios. No es en absoluto recomendable retirar los resguardos de protección y se aconseja revisar siempre el estado del cable de la máquina y el enchufe. Si se ven desperfectos, no se debe utilizar hasta que esté reparado. Antes de poner en funcionamiento la cortadora, leer las instrucciones del fabricante. Utilizar la máquina únicamente personal autorizado. Identificar físicamente la seta de emergencia o parada de emergencia. Comprobación previa del área de trabajo. Despejar la zona para poder realizar correctamente los trabajos de corte. Estabilizar la máquina en una superficie plana, despejada y con bien iluminada antes de conectarla. No operar sin colocar los protectores con los que ha sido diseñada la cortadora. No permitir el paso a otras personas dentro de la zona de trabajo. Si fuese necesario cambiar el disco, desconectar la máquina previamente de la red eléctrica. Utilizar EPIS (Guantes, gafas, botas y protección auditiva). La ropa de trabajo no debe incluir prendas sueltas que ser enganchadas. No retirar con las manos las virutas ni restos de piezas cortadas. Consultar el nivel óptimo de protección auditiva frente a la emisión de ruidos de la máquina tronzadora usando las medidas preventivas adecuadas (protectores auditivos). Usar ropa de trabajo adecuada que tenga puños ajustables. No es recomendable llevar colgantes, cadenas, ropa suelta, etc. Ya que existe un grave peligro de que puedan engancharse con elementos de la máquina. No tocar la pieza trabajada directamente con las manos ya que alcanza temperaturas que pueden producir quemaduras en la piel. Usar siempre guantes de protección.

    Antes de poner en funcionamiento la cortadora, leer las instrucciones del fabricante.
    Utilizar la máquina únicamente personal autorizado.
    Identificar físicamente la seta de emergencia o parada de emergencia.
    Comprobación previa del área de trabajo. Despejar la zona para poder realizar correctamente los trabajos de corte.
    Estabilizar la máquina en una superficie plana, despejada y con bien iluminada antes de conectarla. No operar sin colocar los protectores con los que ha sido diseñada la cortadora. No permitir el paso a otras personas dentro de la zona de trabajo. Si fuese necesario cambiar el disco, desconectar la máquina previamente de la red eléctrica. Utilizar EPIS (Guantes, gafas, botas y protección auditiva). La ropa de trabajo no debe incluir prendas sueltas que ser enganchadas. No retirar con las manos las virutas ni restos de piezas cortadas. Consultar el nivel óptimo de protección auditiva frente a la emisión de ruidos de la máquina tronzadora usando las medidas preventivas adecuadas (protectores auditivos). Usar ropa de trabajo adecuada que tenga puños ajustables. No es recomendable llevar colgantes, cadenas, ropa suelta, etc. Ya que existe un grave peligro de que puedan engancharse con elementos de la máquina. No tocar la pieza trabajada directamente con las manos ya que alcanza temperaturas que pueden producir quemaduras en la piel. Usar siempre guantes de protección.

    Recomendaciones de seguridad en el uso de una tronzadora:

    Antes de poner en funcionamiento la cortadora, leer las instrucciones del fabricante. Utilizar la máquina únicamente personal autorizado. Identificar físicamente la seta de emergencia o parada de emergencia. Comprobación previa del área de trabajo. Despejar la zona para poder realizar correctamente los trabajos de corte. Estabilizar la máquina en una superficie plana, despejada y con bien iluminada antes de conectarla. No operar sin colocar los protectores con los que ha sido diseñada la cortadora. No permitir el paso a otras personas dentro de la zona de trabajo. Si fuese necesario cambiar el disco, desconectar la máquina previamente de la red eléctrica. Utilizar EPIS (Guantes, gafas, botas y protección auditiva). La ropa de trabajo no debe incluir prendas sueltas que ser enganchadas. No retirar con las manos las virutas ni restos de piezas cortadas. Consultar el nivel óptimo de protección auditiva frente a la emisión de ruidos de la máquina tronzadora usando las medidas preventivas adecuadas (protectores auditivos). Usar ropa de trabajo adecuada que tenga puños ajustables. No es recomendable llevar colgantes, cadenas, ropa suelta, etc. Ya que existe un grave peligro de que puedan engancharse con elementos de la máquina. No tocar la pieza trabajada directamente con las manos ya que alcanza temperaturas que pueden producir quemaduras en la piel. Usar siempre guantes de protección.

    Ropa y equipos de seguridad (EPIS) para el uso de una tronzadora:

  • Calzado de seguridad: Este tipo de calzado resulta obligatorio para todo el personal de la obra. Este calzado deberá tener suela antideslizante y antiperforante.
  • Casco de protección: Siempre es obligatorio en todo tipo de obras para proteger la cabeza de accidentes graves.
  • Gafas de protección: Obligatorias en el uso de tronzadoras eléctricas ya que protegen la vista de las chispas que saltan en todos los trabajos de corte por abrasión.
  • Guantes de protección: Para evitar cortes y accidentes, los guantes son obligatorios al ser la parte del cuerpo que más aproximamos a la sierra de corte. Los guantes de protección son los elementos que más accidentes han evitado en este sentido.
  • Mascarillas: Resultan útiles en los trabajos de tronzado de materiales que, en el proceso de corte, emitan partículas que puedan ser inhaladas por el operador.
  • Protectores auditivos: Obligatorios siempre que el ruido supere los 87 dB(A).
  • Diferencia entre Tronzadora e Ingletadora

    Una tronzadora es una cortadora eléctrica capaz de regular la altura del corte. Las cortadoras eléctricas disponen de una palanca para ajustar la altura del cabezal. Con ello, se ajusta la altura del disco y, por tanto, la altura del corte. Esta característica tiene varias utilidades. Por un lado, es útil cuando es necesario realizar marcas en las baldosas como, por ejemplo, marcas antirresbalamiento en los peldaños de las escaleras. La tronzadora también es útil a la hora de cortar piezas de gran grosor como, por ejemplo, ladrillos o bloques de obra. En estos casos, se sube el cabezal para realizar una marca por un lado del ladrillo o del bloque para luego darle la vuelta al material y acabar el corte por el lado opuesto

    Una ingletadora es una máquina capaz de realizar ingletes. Los ingletes son cortes a 45º en la baldosa. Sin embargo, a menudo los ingletes se confunden con los biseles. La diferencia entre ambos es el lado por el que se realiza el corte. Mientras en un inglete el corte se realiza por la cara no vista de la baldosa, el bisel se realiza por la cara vista. Los ingletes se utilizan para unir dos baldosas en un ángulo recto como, por ejemplo, a la hora de revestir una columna o al colocar una encimera decorativa. Si bien es cierto que la esquina se puede conseguir también mediante cantoneras, la práctica del inglete en una instalación de cerámica proporciona una imagen de continuidad y de mejor acabado. De hecho, los fabricantes de cerámica de gran formato descartan el uso de cantoneras en favor del inglete.

    CONCLUSIONES

    Como habrás podido observar, tanto la ingletadora como la tronzadora son características que pueden ser diferenciales a la hora de adquirir una nueva máquina eléctrica. Como recomendación, antes de decidirte por una máquina u otra, debes analizar primero tus necesidades para así tomar la decisión más correcta posible. Si crees que vas a necesitar realizar algún inglete, el siguiente paso a analizar es el formato de cerámica con el que trabajas. Para los formatos estándar, puedes adquirir cualquiera de nuestras cortadoras con capacidad de inglete. Si, por el contrario, trabajas con gran formato, entonces deberías optar por nuestra biseladora portátil, al no tener la limitación de tamaño de cerámica. Si necesitas realizar cortes en materiales de grandes grosores, como ladrillos o bloques de obra, entonces deberías optar por una cortadora eléctrica con efecto tronzadora. Sólo de esa forma, te garantizarás un corte correcto de estos materiales.

    ¿Qué es una sierra de cinta y para qué sirve?

    Es una sierra de corte que se utiliza para tallar y formar material con forma de curvas. Asimismo, también se emplea para hacer recortes sobre la madera y todo tipo de cortes transversales. Hay disponibles modelos de sobremesa y de soporte en base al tipo de corte a realizar, podrás encontrarlos todos en nuestra web,haciendo click aquí.

    ¿Cómo funciona una sierra de cinta para metal?

    Las sierras de cinta funcionan mediante una hoja de sierra de cinta continua que se mueve alrededor de dos poleas. La hoja de sierra se tensa para que se mantenga en su lugar y se ajuste para el tipo de corte deseado. Cuando la hoja de sierra se mueve a través del material, corta una porción del mismo haciendo click aquí.

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    Guía sobre armarios de seguridad: Protege su espacio de trabajo

    Equipamiento de seguridad para el almacenamiento adecuado de sus productos químicos, inflamables y peligrosos

    Cuando se trata de proteger objetos de valor o productos químicos peligrosos, los armarios de seguridad son una necesidad absoluta. Ya sea que estés buscando un lugar seguro para almacenar materiales peligrosos, un armario de seguridad es la solución ideal garantizando la seguridad en el trabajo. Un armario de seguridad es un elemento prefabricado destinado al almacenamiento de sustancias o productos peligrosos en espacios seguros. El objetivo de utilizar estos armarios no es otro que el de proteger a las personas, las instalaciones y el entorno. Los reglamentos y exigencias en materias de seguridad hace que los armarios especiales de seguridad sean imprescindibles para la seguridad en los centros de trabajo. En este artículo, exploraremos todo lo que debes saber sobre los armarios de seguridad, incluyendo su importancia, tipos, características y beneficios.

    ¿Por qué son importantes los armarios de seguridad?

    El objetivo principal de un armario de seguridad es mantener la seguridad en el entorno laboral protegiendo a la personal, los objetos de valor y los productos químicos peligrosos ante posibles incendios y poner con ello fuera del alcance de personas no autorizadas o inexpertas el acceso a las mismas. Además, estos armarios están diseñados para mantener los productos químicos, sustancias inflamables, baterías de iones de litio, productos fitosanitarios en un lugar seguro y controlado, lo que evita posibles riesgos para la salud y el medio ambiente. Por lo tanto, es crucial contar con un armario de seguridad adecuado en tu empresa o industria.

    Tipos de armarios de seguridad

    Armarios de seguridad para productos inflamables

    Estos armarios están diseñados para almacenar productos químicos inflamables como gasolina, aceites y disolventes. Estos armarios son necesarios en talleres mecánicos, empresas de limpieza, empresas de pintura y en cualquier lugar donde se manejen productos químicos inflamables. Los armarios de seguridad para productos inflamables están construidos con materiales resistentes al fuego y cuentan con puertas selladas para prevenir la propagación de incendios.

    Armarios de seguridad para sustancias peligrosas y producto corrosivo

    Estos armarios están diseñados para almacenar productos químicos corrosivos como ácido sulfúrico, ácido clorhídrico y otros líquidos peligrosos. Estos armarios son necesarios en empresas de limpieza, laboratorios, industrias químicas y en cualquier lugar donde se manejen productos químicos corrosivos. Los armarios de seguridad para productos corrosivos están construidos con materiales resistentes a la corrosión y cuentan con ventilación para prevenir la acumulación de gases tóxicos.

    Armarios de seguridad para baterías de iones de litio

    Estos armarios están diseñado para la gestión segura de la energía almacenada en baterías de iones de litio. Estos armarios están diseñados para proteger a las personas y al medio ambiente de posibles riesgos asociados con las baterías de iones de litio, como incendios o explosiones. Los armarios de seguridad para baterías de iones de litio están hechos de materiales resistentes al fuego y tienen sistemas de ventilación y extinción de incendios para minimizar los riesgos. Además, estos armarios suelen contar con mecanismos de protección para evitar cortocircuitos y sobrecargas, lo que reduce el riesgo de fallos catastróficos de la batería. Es importante destacar que los armarios de seguridad para baterías de iones de litio no son una solución única para la gestión segura de la energía almacenada en baterías de iones de litio. Estos armarios deben ser parte de un sistema más amplio de gestión de la energía que incluya la selección adecuada de la batería, el diseño adecuado del sistema de almacenamiento y la formación adecuada del personal para el manejo seguro de la energía almacenada en las baterías.

    Armarios de seguridad para bombonas de gas

    Los armarios de seguridad para bombonas de gas son contenedores diseñados para almacenar de manera segura y proteger las bombonas de gas de posibles riesgos, como fugas, incendios o explosiones. Estos armarios están hechos de materiales resistentes al fuego y tienen sistemas de ventilación para minimizar los riesgos de acumulación de gases tóxicos. Además, los armarios de seguridad para bombonas de gas tienen sistemas de cierre y bloqueo para prevenir el acceso no autorizado y evitar la manipulación indebida de las bombonas. Es importante destacar que estos armarios deben ser utilizados de acuerdo a las normativas locales y las recomendaciones del fabricante para garantizar una gestión segura y efectiva de las bombonas de gas almacenadas.

    Armarios de seguridad para bidones

    Los armarios de seguridad para bidones son contenedores diseñados para almacenar productos químicos peligrosos de manera segura y proteger a las personas y al medio ambiente de posibles riesgos asociados con su almacenamiento. Estos armarios están hechos de materiales resistentes al fuego y tienen sistemas de ventilación para minimizar los riesgos de acumulación de gases tóxicos. Además, los armarios de seguridad para bidones tienen sistemas de cierre y bloqueo para prevenir el acceso no autorizado y evitar derrames o fugas. Es importante destacar que estos armarios deben ser utilizados de acuerdo a las normativas locales y las recomendaciones del fabricante para garantizar una gestión segura y efectiva de los productos químicos almacenados en los bidones. En conclusión, los armarios de seguridad para bidones son una solución efectiva para el almacenamiento seguro de productos químicos peligrosos y deben ser utilizados teniendo en cuenta las normativas y recomendaciones del fabricante para garantizar la seguridad y protección de las personas y el medio ambiente.

    Armarios de seguridad para productos fitosanitorios

    Los armarios de seguridad para productos fitosanitarios son contenedores diseñados específicamente para almacenar y proteger productos químicos utilizados en la agricultura y la jardinería. Estos armarios están hechos de materiales resistentes y tienen sistemas de cierre y bloqueo para prevenir el acceso no autorizado y evitar derrames o fugas. Además, los armarios de seguridad para productos fitosanitarios tienen sistemas de ventilación y bandejas de retención de líquidos para minimizar los riesgos de acumulación de gases tóxicos y reducir el impacto ambiental en caso de derrames o fugas accidentales. Es importante destacar que estos armarios deben ser utilizados de acuerdo a las normativas locales y las recomendaciones del fabricante para garantizar una gestión segura y efectiva de los productos químicos almacenados.

    Armarios de seguridad ignífugos o protección para el fuego Tipo90 y Tipo30

    Los armarios de seguridad ignífugos Tipo90 y Tipo30 son equipos de almacenamiento diseñados para proteger en incendios durante 30 o 90 minutos (según tipo) frente a una posible explosión causada por el fuego al entrar en contacto con sustancias inflamables. Estos armarios están hechos de materiales de alta resistencia al fuego y cuentan con sistemas de cierre y bloqueo para prevenir el acceso no autorizado. Los armarios Tipo90 ofrecen una mayor protección en tiempo de hasta 90 minutos contra altas temperaturas y tiempos prolongados de exposición al fuego, mientras que los armarios Tipo30 ofrecen una protección no superior a 30 minutos Es importante destacar que estos armarios deben ser utilizados de acuerdo a las normativas legales y las recomendaciones del fabricante para garantizar una protección efectiva ante posibles riesgos de incendios. En cualquier caso, ambos tipos de armarios son una solución efectiva para proteger documentos y objetos valiosos de los daños causados por el fuego.

    Características de los armarios de seguridad

    Los armarios de seguridad tienen características específicas que los hacen diferentes de otros tipos de armarios. Estas características incluyen:

    • Construcción resistente: los armarios de seguridad están hechos de materiales resistentes y duraderos, como acero inoxidable, para proteger los objetos de valor y productos químicos peligrosos en su interior.
    • Cerraduras seguras: los armarios de seguridad tienen cerraduras seguras, como cerraduras de combinación o cerraduras electrónicas, para evitar que personas no autorizadas accedan al contenido.
    • Ventilación: algunos armarios los armarios de seguridad tienen sistemas de ventilación para asegurar que los productos químicos peligrosos sean almacenados en un ambiente seguro y controlado.
    Capacidad de retener líquidos: los armarios de seguridad para productos químicos peligrosos tienen bandejas y estantes que son capaces de retener líquidos, en caso de derrames o fugas.
    Diseño ergonómico: los armarios de seguridad para la industria y laboratorios tienen un diseño ergonómico para facilitar el acceso y la organización de los productos químicos y materiales peligrosos.
    Cumplir el reglamento APQ: en el caso de almacenamiento de sustancias químicas, es necesario que el armario para el almacenamiento de los mismo cumpla con la normativo APQ.

    Beneficios de los armarios de seguridad

    Los beneficios de tener un armario de seguridad incluyen:

    • Cumplen con los requisitos de seguridad: los armarios de seguridad para la industria y laboratorios cumplen con los requisitos de seguridad establecidos por las normativas de seguridad laboral y ambiental, garantizando que los productos químicos y materiales peligrosos se almacenen adecuadamente y se manejen de manera segura.
    • Protegen contra riesgos de salud y ambientales: ayudan a proteger contra los riesgos de salud y ambientales asociados con la manipulación y almacenamiento de productos químicos peligrosos, como la exposición a sustancias tóxicas, inflamables y corrosivas, y la contaminación del medio ambiente.
    • Reducen el riesgo de accidentes: reducen el riesgo de accidentes al mantener los productos químicos peligrosos y materiales inflamables lejos de las fuentes de calor, llamas abiertas y otras fuentes de ignición.

    ¿Cómo elegir el armario de armario de seguridad adecuado?

    Consejos para elegir el armario de seguridad adecuado. Elegir el armario de seguridad adecuado para la industria y laboratorios es esencial para garantizar un entorno de trabajo seguro y cumplir con las normas y regulaciones. Aquí hay algunos factores clave a considerar al elegir un armario de seguridad:

    Tipo de productos u objetos a guardar: hablamos del aspecto más importante que determina el tipo de armario que responderá de manera segura a nuestras necesidades. Saber lo que necesitamos guardar en él es el aspecto principal para saber elegir entre un armario para sustancias inflamables, para guardado de productos químicos, fitosanitarios, baterías de iones de litio, bombonas de gases, etc.
    • Tamaño y capacidad: el tamaño del armario de seguridad depende del espacio disponible en el entorno de trabajo y de la cantidad y el tipo de productos químicos y materiales peligrosos que se necesiten almacenar así como el tamaño de los mismos.
    Normas y regulaciones: es importante elegir un armario de seguridad que cumpla con las normas y regulaciones de seguridad laboral y ambiental en la región donde se encuentra el entorno de trabajo.
    • Ubicación del armario de seguridad: es importante elegir la ubicación adecuada para el armario de seguridad para garantizar que esté accesible pero fuera del alcance de personas no autorizadas.
    • Diseño y características del armario de seguridad: se deben considerar las características del armario de seguridad, como la ventilación, el cierre seguro y la construcción resistente, así como el diseño ergonómico y la iluminación interior.
    En resumen, los armarios de seguridad son esenciales para proteger objetos de valor y productos químicos peligrosos. Al elegir el armario de seguridad adecuado, se garantiza la seguridad y protección de la propiedad, la salud y el medio ambiente. Esperamos que este artículo te haya brindado toda la información necesaria para tomar la mejor decisión al elegir un armario de seguridad para empresa o industria. ¡Protege lo que es importante para ti con un armario de seguridad de calidad!

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    Normativa legal sobre armarios de seguridad

    Normativa actual sobre los armarios de seguridad en España

    Según la normativa legal, es obligatorio que los armarios para productos o líquidos inflamables estén fabricados de acuerdo con la Norma Europea UNE-EN 14470-1/-2. De hecho, los antiguos armarios protegidos ahora se denominan armarios de seguridad para inflamables. La Normativa Europea UNE EN 14470-1/-2 tiene como objetivo regular los requisitos de comportamiento contra incendios para armarios de seguridad que se utilizan para almacenar líquidos inflamables.
    Esta norma sustituye a la anterior norma UNE EN 1634-1, que solo establecía los requisitos de las puertas de los armarios. En cambio, la nueva norma establece los requisitos del armario completo para garantizar que tenga la resistencia al fuego necesaria para contener los riesgos almacenados en su interior.
    En este apartado se pretende llevar a cabo una pretende presentar una introducción al Reglamento para almacenamiento y algunas otras consideraciones complementarias como el concepto de resistencia al fuego (Norma UNE EN 14470-1/2), la ventilación y el mantenimiento / inspecciones anuales de los armarios de seguridad.

    Norma UNE-EN 14470-1 /-2

    La Norma europea UNE EN 14470-1/-2 es un documento técnico que establece los criterios de diseño y ensayo de armarios de seguridad, destinados a un uso en laboratorios para almacenar líquidos inflamables en recipientes cerrados, a temperaturas ambiente normales. Esta norma es de gran importancia, ya que establece los requisitos necesarios para garantizar la seguridad en el almacenamiento de líquidos inflamables, reduciendo el riesgo de incendio, la cantidad de vapores emitidos al ambiente de trabajo y la retención de vertidos accidentales dentro del armario.
    La Norma establece que los armarios de seguridad para inflamables deben ser fabricados de acuerdo con los requisitos especificados en la Norma Europea UNE-EN 14470-1/-2, que sustituye a la obsoleta norma UNE EN 1634-1. Esta nueva normativa establece requisitos del armario completo, en lugar de sólo establecer los requisitos de las puertas de los armarios como la anterior norma, para que tenga la resistencia al fuego que se necesita para contener el riesgo almacenado en su interior.
    En España, la recientemente publicada MIE APQ-10 del Reglamento para Almacenamiento de Productos Químicos (RD 656/2017) especifica que "Los armarios de seguridad para inflamables deberán estar probados y certificados como Tipo 90 según la UNE EN 14470-1/-2". La clasificación de Tipo 90 hace referencia al tiempo que se tarda en el interior del armario en alcanzar un incremento de temperatura de 180 K cuando en el exterior se registra una temperatura de aproximadamente 1.000 ºC.
    Además, esta Norma también presta atención a otros parámetros como la resistencia al peso de las bandejas o cajones durante la prueba, el funcionamiento de las ventilaciones, la documentación a suministrar con cada armario y al marcado y etiquetado del mismo.
    Cada modelo de armario dispone de su Certificado de Tipo individualizado que garantiza la seguridad de los usuarios. Es importante destacar que la clasificación de Tipo de un armario de seguridad para productos inflamables sólo la puede llevar a cabo un Laboratorio Independiente de Pruebas de Materiales debidamente acreditado. De esta manera, se asegura que los armarios cumplan con los estándares de seguridad y confiabilidad necesarios para garantizar la protección de los trabajadores y del medio ambiente.

    Reglamento para Almacenamiento de Productos Químicos RAPQ (RD 656 /2017)

    El Reglamento para el almacenamiento de productos químicos y sus correspondientes instrucciones técnicas complementarias 0 – 10, publicado en el RD 656/2017, es una regulación muy completa que define no solo las características técnicas que deben cumplir los sistemas de almacenamiento en función del tipo de envase, categorías de productos y cantidades almacenadas, sino que también hace hincapié en la documentación necesaria para ponerlos en servicio, el plan de mantenimiento necesario, las inspecciones anuales, la formación de los usuarios y muchos otros aspectos.
    El objetivo principal de la MIE-APQ-10, que se aplica a la mayoría de los sistemas de almacenamiento de productos químicos, tanto centralizados como descentralizados, en todo o parte de sus actividades, es establecer las prescripciones técnicas que deben cumplir las instalaciones de almacenamiento, carga, descarga y trasiego de productos químicos peligrosos en recipientes móviles.
    La aplicación de los requisitos de la MIE-APQ-10 para el almacenamiento de productos químicos en recipientes móviles se basa en la definición de recipiente móvil que, según la MIE-APQ-0 Definiciones, es un "recipiente con capacidad de hasta 3.000 litros, susceptible de ser trasladado de lugar". Así pues, los contenedores de almacenamiento (contenedores modulares) y los armarios de seguridad diseñados, construidos y certificados de acuerdo con los requerimientos de la MIE APQ-10 son considerados sistemas de almacenamiento.
    Un armario de seguridad es aquel prefabricado diseñado para el almacenamiento de productos químicos peligrosos en recipientes móviles que protege el contenido en caso de incendio, durante un periodo de tiempo determinado y cumple con los requerimientos de seguridad de la ITC-10.
    Para los productos químicos inflamables, se consideran aquellos con alguna de las siguientes indicaciones de peligro: H222, H223, H220, H221, H224, H225, H226, H228.

    Armarios para contener elementos químicos

    Los equipamientos de seguridad deben estar probados y certificados como tipo 90 según la UNE-EN 14470-1. Los armarios tipo 90 se consideran que tienen las mismas características de protección pasiva que las establecidas para un sector de incendios, por lo que no es necesario incorporar más medidas de protección pasiva contra incendios.
    Además, los armarios deben llevar un letrero bien visible con la indicación de inflamable. En el caso de guardarse productos H220 o H221, es obligatoria la existencia de una ventilación exterior. La cantidad máxima de líquidos que puede almacenarse en un armario protegido es de 500 litros. Estos 500 litros podrán distribuirse según las siguientes cantidades máximas permitidas por tipo de líquido:

    a) 0,1 m³ (100 l) de productos H220 y H221.
    b) 0,25 m³ (250 l) de productos H222, H223, H224 y H225.
    c) 0,5 m³ (500 l) de productos H226 o suma de H220, H221, H222, H223, H224, H225 y H226 sin sobrepasar las cantidades máximas especificadas anteriormente.

    Además, la MIE-APQ-10 establece los requisitos para el diseño y construcción de los contenedores modulares y la seguridad en la manipulación de los recipientes móviles durante las operaciones de carga y descarga. Se establece la obligatoriedad de la instalación de sistemas de retención y sujeción de los recipientes móviles durante las operaciones de carga y descarga, así como la necesidad de cumplir con las especificaciones técnicas que establecen las normativas europeas y españolas.
    Es importante destacar que la normativa también establece la obligatoriedad de realizar una serie de inspecciones y mantenimientos periódicos para garantizar la seguridad en el almacenamiento y manejo de productos químicos. En concreto, se establece la obligatoriedad de realizar inspecciones anuales para todos los almacenamientos, tanto de contenedores modulares como de armarios de seguridad, por parte de organismos habilitados por la Administración.
    En cuanto a la formación de los usuarios, la MIE-APQ-10 establece la necesidad de que las personas que manipulan productos químicos en los almacenamientos estén capacitadas para realizar las operaciones de carga, descarga y trasiego, y conozcan los procedimientos de seguridad para evitar situaciones de riesgo. Asimismo, se exige la necesidad de que los usuarios reciban formación sobre el uso y mantenimiento de los equipos de protección individual y colectiva.
    En resumen, la normativa sobre almacenamiento de productos químicos y sus instrucciones técnicas complementarias son fundamentales para garantizar la seguridad en el manejo de productos químicos peligrosos. La normativa establece los requisitos técnicos para el diseño y construcción de los almacenamientos, la necesidad de contar con documentación y plan de mantenimiento, la obligatoriedad de inspecciones periódicas y la formación de los usuarios. Por tanto, es importante cumplir con todos los requisitos establecidos en la normativa para garantizar la seguridad y minimizar los riesgos asociados al manejo de productos químicos peligrosos.

    Norma EN 1363-1

    La norma EN 1363-1 es una norma europea que establece un método para evaluar la resistencia al fuego de elementos estructurales y de construcción, mediante la medición del tiempo que tardan en alcanzar una determinada temperatura crítica.
    En el caso de baterías de iones de litio, la norma se enfoca en determinar su resistencia al fuego y evaluar su capacidad para mantener la integridad estructural durante un incendio.
    Para realizar la prueba, se coloca la batería en una cámara de combustión controlada y se somete a un régimen de incendio específico. Se mide el tiempo que tarda en alcanzar una temperatura determinada, así como la propagación del fuego y la emisión de humos y gases tóxicos.
    La norma también establece criterios de evaluación para la integridad estructural, que se evalúa a través de pruebas de carga después del incendio.
    La aplicación de la norma EN 1363-1 en el contexto de baterías de iones de litio es importante para garantizar la seguridad y la calidad de los productos, así como para cumplir con las regulaciones y estándares de seguridad necesarios en distintos sectores, como el de la electrónica y el transporte.

    Armarios para productos químicos

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    Guía de compra de tacos para pladur

    Si no tienes mucha idea de cómo colgar peso en paredes o techos de pladur, no te preocupes, en este articulo te explicaremos cómo funcionan los tacos para pladur y como se instalan en el panel de cartón/yeso dependiendo del peso. En concreto, en este articulo hablaremos de los mejores tacos para pladur en el mercado y los aspectos a tener en cuenta a la hora de seleccionar un tipo u otro de taco siempre determinado del peso de los objetos a anclar a la pared de pladur.
    Instalación con tacos de pladur paredes pladur

    ¿Qué es un taco para pladur?

    Un taco para pladur es un tipo de taco de expansión que, como su nombre indica, se utiliza para colgar objetos en el pladur. El pladur es un material muy utilizado para crear tabiques interiores o falsos techos en oficinas, viviendas y cualquier otro espacio.
    Lo primero que debes de tener claro es que todos los tacos no sirven para pladur. Al ser un material blando, si colocamos un taco inadecuado el peso puede ceder y descolgarse.
    Los espiches para pladur están preparados para sujetar todo tipo de cargas. Hay distintas formas que posibilitan el buen agarre en materiales y nos permite colgar desde cuadros hasta televisiones con toda seguridad. Antes de llevar a cabo la perforación de cualquier pared o techo de yeso laminado debemos controlar por dónde pasan los perfiles de metálicos con el fin de poder esquivarlos; para ello deberemos utilizar un detector de metales.

    Características de los tacos para pladur y cargas pesadas
    Los tacos de pladur deben de ser diferentes a los tacos convencionales, ya que están hechos para trabajar en superficies huecas, por tanto debemos asegurarnos de las diferencias entre uno y otro con el fin de evitar roturas o posibles accidentes.

    A continuación, destacamos las características de los espiches para pladur más importantes que debes de conocer:
    • La calidad de los tacos para pladur deben ser alta calidad ya que necesitan fiabilidad a la hora de colgar objetos pesados en las paredes.
    • Tratamiento anticorrosión: tenemos que asegurarnos de que los tacos sean anticorrosión, de esta manera no pierden su agarre con paso del tiempo.
    • Sistema de sujeción: todos los tacos deben de contar con un sistema de sujeción. Estos sistemas pueden ser de gran tamaño o reducido, pero son importantes para poder anclar objetos con seguridad.
    tacos de expansión para pladur
    La importancia de las cargas a soportar
    Antes de escoger un taco para pladur debemos de tener claro el tipo de cargas que deben soportar la cual dependerá del peso propio del elemento a soporta.
    En función de esto debemos de comprar los tacos para pladur que sean capaces de soportar dicho peso.

    Distinguimos tres tipos de carga:
    • cargas ligueras menos de 15 kg.
    • carga media de 15 kg a 30 kg.
    • cargas más de 30 kg.

    ¿Qué problemas presentan las paredes y techos de pladur?

    En los últimos años los trabajos con pladur para crear tabiques y techos se ha extendido debido a sus numerosas ventajas que ofrece su montaje. Entre los puntos positivos del uso de este tipo de paredes y techos móviles destacamos los siguientes:
    1-. Fácil de montar. El montaje del pladur es más sencillo y rápido. No se requiere largos tiempos de secado.
    2-. Materia más ligera. El pladur es una buena opción para las reformas ya que es un producto más ligero que el ladrillo, lo que permite trabajar de manera más rápida y eficiente.
    3-. Genera menos suciedad. Al trabajar en seco, se nos permite desarrollar una instalación más limpia que cuando se efectúa con cemento y ladrillos.
    4-. Alta capacidad de adaptación al espacio. Las placas se adaptan a cualquier superficie y forma. También se puede utilizar para trasdosados, falsos techos, revestimientos de pilares o de estructuras de decorativas.

    Pese a los numerosos aspectos positivos del uso de las paredes de pladur y techo, podemos encontrar una sería de inconvenientes:
    1-. Baja resistencia. Tiene poca resistencia para aguantar elementos pesados. Hablamos de un material más propenso a dañarse con facilidad.
    2-. Difícil transporte. Tratándose de placas grandes, se requiere un trasporte adaptado al tamaño.
    3-. Los techos y paredes de pladur son más débiles salvo que se refuerce lo suficiente.

    Este tipo de ventajas e inconvenientes del pladur son las que nos llevan a la hora de colgar o fijar algún objeto a este tipo de material, a tener en cuenta que tacos para pladur utilizar.

    Tacos paredes para pladur: los mejores

    Existe en el mercado una gran variedad de tipos de tacos para paredes confeccionadas en pladur, a continuación, te explicaremos los tipos de tacos de pladur que más se utilizan:
    1-. Taco metálico de expansión. Este tipo de taco sirve para la fijación de altas cargas a elementos huecos. Distinguimos los siguientes modelos. Su instalación adecuada requiere del uso de las pinzas de expansión.

    Destacamos los siguientes tipos:
    - Anclaje indemoll para fijación en elementos huecos con tornillo, cabeza redonda zincados. Sirven para aplicaciones permitiendo que el tornillo quede incrustrado en la placa. Es el más utilizado.
    Taco expansión para pladur tornillo cabeza redonda
    - Anclaje indemoll para fijación en elementos huecos con tornillo, cabeza hexagonal zincado. No suelen ser muy útiles puesto que la cabeza hexagonal sobresale.
    Taco expansión pladur tornillo cabeza hexagonal
    - Anclaje indemoll sin tornillos para fijación en elementos huecos. Requiere de la compra del tornillo aparte.
    taco expansión hueco para pladur
    2-. Taco tipo ancla. Este tipo de taco de nylon se utiliza para placas de pladur, yeso, ladrillos huecos de carga medias como cuadros, lámparas. Existe de diferentes tamaños. Soporta hasta 30 kilos.
    Taco ancla para pladur
    3-. Taco tapla NY. Este tipo de taco de nylon se utiliza para cargas bajas de hasta 8 kg.
    Taco tapla Nylon para pladur
    4-. Taco tapla ME. Este tipo de tacos de Zamak con tornillo Din 7981 se utilizan para cargas bajas de hasta 9 kg.
    Taco para pladur tapla
    5-. Taco tapla pigtail ZK. Este tipo de tacos de Zamak para cargas bajas de hasta 9 kg.
    Taco para insertar en pladur Tapla
    Llegado hasta aquí esperamos que hayas podido saber un poco más sobre los tacos de pladur y su uso. Si necesitas asesoramiento sobre el tipo de taco que necesitas según su funcionalidad o modo de aplicación, no dude en contactar con nosotros.
    Víctor Alejandre Girón
    Fecha de publicación: septiembre 7, 2022
    Última actualización: diciembre 15, 2022
    Soldadura en frío, que es y para que se utiliza

    Guía detallada sobre la soldadura en frío

    Día a día disponemos de la necesidad de la unión de piezas de la manera más rápida y eficaz, a continuación te explicamos de manera detallada una forma de unión de piezas con el uso de un tipo de soldadura específica sin la necesidad de aplicar calor y es que seguro que al hablar de soldadura te viene la mente un soplete o una soldadora aplicando calor. Existe una alternativa para soldar de manera permanente dos o más métales o plásticos conocidos como proceso de soldadura en frío.

    Desde Suministros Intec vamos a profundizar sobre qué es la soldadura en frío. Además, expondremos cuáles son las principales funciones de la soldadura en frío y explicaremos con detalle todos los tipos existentes.

    ¿Qué es la soldadura en frío?

    Definimos la soldadura en frío como el proceso de la unión de dos materiales mediante la aplicación de otro material permitiéndose con ello soldar metales y plásticos. Este tipo de soldado se lleva a cabo sin ningún tipo de fusión, o aplicación de altas temperaturas, de las piezas que se pretenden unir. Existe soldadura en frío para la unión de hierro, acero, inoxidable, cromado, acero niquelado, aluminio, cobre, latón, estaño, plomo y alguno también son altamente indicados para la unión de vidrio, cristal, fibra de vidrio, plásticos, madera, mármol, cemento,…

    El proceso de unión se lleva a cabo mezclando dos componentes para que al entrar en contacto ambos se inicie un proceso químico que provoca que la mezcla empiece a endurecerse. El producto en debe manipularse durante el tiempo específico que se indica puesto que dispone de una vida útil de manipulación de la mezcla exacta que puede variar dependiendo de la tipología de la mezcla. Transcurrido ese tiempo, el producto empieza a curar y ponerse dura poco a poco, perdiendo capacidad de moldeo, hasta que endurece y se convierte en un producto duro y resistente.

    Aplicaciones de la soldadura en frío: ¿para qué se utiliza?

    La soldadura en frío se utiliza en una amplia variedad de aplicaciones y es que debido a sus propiedades de ese tipo de soldadura tales como la resistencia al agua, al aceite y a los disolventes usuales, su uso esta recomendado principalmente para operaciones de relleno en la reparación de grietas, otras irregularidades superficiales de estructura, y roturas en productos que no aceptan las altas temperaturas.

    Su aplicación es habitual en bricolaje y en otros entornos de reparación de materiales como por ejemplo talleres de automoción u otras industrias. Por ejemplo puede servir para reparar en el sistema de radiador del coche, las grietas o pequeños agujeros en el cárter de aluminio, aunque siempre teniendo en cuenta las propiedades del producto específico y las temperaturas más altas que puede soportar.

    En el día a día, algunas de las aplicaciones más usuales son:
  • Bridas, carcasas y tapas desgastadas que requieren de un mejor acabado superficial al resultante tras el mecanizado.
  • Relleno de holguras.
  • Reconstrucción de piezas.
  • Reparación de piezas desgastadas de acero.
  • Reconstrucción de metales corroídos.
  • Defectos en alojamientos y orificios mecanizados de entradas de tornillos.
  • Bloque de motor.
  • Tipos de soldadura en frío: con máquinas y con productos especiales

    Aunque se trate de una clasificación, podríamos decir que se trata de dos tipos de contextos en los que la soldadura en frío existe. Estos dos grandes tipos de soldaduras en frío, se pueden llevar a cabo de la siguiente forma:

    Soldadura en frío con máquinas
    Hablamos del tipo de unión mediante equipos que ejercen presión sobre las piezas que queremos soldar, mediante el uso de rollos o matrices, hasta lograr que se elimine la barrera entre uno y otro, y los electrones se unan. Este tipo de solución no modifica las propiedades de los elementos a fusionar.

    La soldadura por presión usa el principio de recalcado múltiple, en unas máquinas con troquel donde se insertan las dos piezas hasta soldarlas. Los requisitos para que este tipo de soldado en frío se puede llevar a cabo son:
  • Los metales a unir deben estar libres de grasa y de óxido. Se recomienda usar un cepillo de alambre para limpiarlos.
  • El material de los elementos a unir debe ser capaz de deformarse.
  • El proceso se debe producir en condiciones de vacío.


  • Soldadura en frío con productos
    Esta soldadura fría requiere de un tercer elemento, un componente adicional que consiga unir las dos piezas a soldar. Hablamos del método de unión más utilizado, así como barato.

    ¿Dónde comprar productos de soldadura en frío?
    Conseguir soldadura en frío en la actualidad es una labor sencilla como comentaremos a continuación en las ventajas de la soldadura en frío. Podemos adquirir este tipo de productos en todo tipo de suministros industriales, ferreterías, grandes almacenes de venta de productos de bricolaje y construcción; espacios en los que además nos pueden detallar y asesorar en la búsqueda del mejor adhesivo. Además, la compra de soldadura en frío online es muy posible encontrando una gran cantidad de tiendas online a precios muy competitivos como puede adquirir en nuestra tienda online de Intec.
    soldadura en frio motor equipo

    ¿Qué pega la soldadura en frío?

    Como se ha comentado con anterioridad la soldadura en frío como producto sirve para la fusión de piezas de diferentes materiales dando un resultado óptimo para cada uno de ellos. Algunos productos sirven no solo para metales si no también para vidrios, plásticos, etc. A continuación hablamos de lo más usuales.

    Soldadura en frío metales

    Hablamos de la soldadura en frio para la unión de todo tipo de metales tales como acero, acero inoxidable, cromado, acero niquelado… aunque muchos de ellos también sirve para aplicación en plásticos, etc.

    Soldadura en frío aluminio

    Se trata de una solución de soldadura en frío para sellar o trabajar con superficies confeccionadas en aluminio. Con el Nural 21 y 27 podrá dar solución a su problema de sellado con este tipo de material.

    Soldadura en frío para cobre

    Con la aplicación de este tipo de soldadura podrá llevar a cabo la fusión de dos elementos de cobre; de igual modo que en la soldadura en aluminio, tanto Nural 21 y 27 podrán conseguir el resultado óptimo en la unión de superficies de cobre.

    Soldadura en frío para alta temperatura

    En ocasiones se necesita conseguir un acabado especial en aplicaciones sometidas a temperaturas extremas tales como tubos para chimeneas y estufas, etc. Algunas de estas soluciones como el Nural 30 ofrecen incluso una resistencia técnica a 1000 ° C

    Soldadura en frío plástico

    Este tipo de soldadura está indicada para reparar desperfectos en superficies compuestas por plásticos rígidos (depósitos de combustibles, tapas del radiador). Hablamos de una solución mucho más segura que otros tipos como la química en la existe un riesgo por el uso de acetona en su composición.

    Ventajas de la soldadura en frío

    Entre los aspectos destacados del uso de este tipo de solución podemos definir los siguientes:
    1. Solución de bajo coste puesto que es mucho más barato comprar un producto que un equipo de soldadura.
    2. De rápida ejecución por lo que permite ahorrar tiempo puesto que no requiere de desmontar los componentes y piezas.
    3. Sirve para reparar y pegar todo tipo de metales tales como hierro, acero, inoxidable, cromado, acero niquelado, aluminio, cobre, latón, estaño, plomo y alguno también son altamente indicados para la unión de vidrio, cristal, fibra de vidrio, plásticos, madera, mármol, cemento,…
    4. En el mercado existe amplia variedad de este producto, fáciles de adquirir como los Nural de la marca Pattex.
    5. Dependiendo de la composición, la soldadura en frío puede fijar hasta 100 kilogramos de peso por metro cuadrado.
    6. Su aplicación permite la unión sólida y permanente ya que se puede aplicar con gran precisión sobre la zona permitiendo un acabado más pulido.
    7. Ofrece una mayor seguridad para la persona al no necesitar una llama, punto de calor o electricidad como en la soldadura tradicional.
    8. Con su uso no se producen daños en elementos de alrededor como pueden darse con la soldadura por fundición (quemaduras, cristales picados, etc).
    9. Los productos utilizados en este tipo de soldadura son fáciles y sencillos de usar y aplicar y se secan a temperatura ambiente.

    ¿Qué desventajas tiene la soldadura en frío?
    1. En muchas ocasiones resulta complicado conseguir una soldadura perfecta puesto que las zonas a soldar deben estar muy limpias, cosa que algunas veces resulta complicado.
    2. Para su buena adhesión es necesario trabajar con una superficie plana y regular; sin o fuera así será más complicado conseguir la resistencia deseada.
    3. Ofrece poca resistencia mecánica de la junta.

    Proceso paso a paso

    El proceso de trabajo que se debe de seguir a la hora de aplicar una soldadura con frío es el siguiente:
    1. Limpiar y preparar la superficie para la aplicación de la soldadura.
    2. Lijar la superficie para eliminar restos de óxidos y favorecer la adhesión del producto. Es necesario dejar la superficie perfectamente lijada garantizando la eliminación de productos, imperfección, restos de óxido, etc.
    3. Soplar el polvo residual sobre la superficie y desengrasar de nuevo.
    soladura en frio para reparación metales
    1. En productos con baja capacidad anticorrosiva y adherente, debemos aplicar un capa protectora anticorrosiva con el objetivo de mejorar la fijación del producto y conseguir un mejor resultada de adhesión.
    2. Preparar el tipo de soldadura a aplicar. Cada tipo de soldadura dispone de unas instrucciones de aplicación pero normalmente, en una superficie plana y antiadherente se deben mezclar los dos componentes, evitando en ese proceso realizar movimientos circulares para no dejar aire atrapado y evitar que aparezcan poros tras el secado del producto. Debemos obtener una mezcla homogénea para conseguir el mejor secado y evitar que el producto pierda parte de sus propiedades. Algunos de los se pueden aplicar con una pistola con uso de una cánula.
    3. Aplicar la mezcla. Se aplica la mezcla resultante sobre la zona que vamos a trabajar. Tras ser aplicada, se presiona para rellenar el espacio convenientemente y evitar que rechupe, y se alisa para mejorar el acabado y facilitar el lijado si corresponde. El tiempo determinado para poder hacerlo antes de que solidifique es de aproximadamente 40 minutos para la mezcla y 3 horas para su manipulación aunque cada producto dispone de un tiempo específico de manipulación como el Nural 27 con 4 minutos para su manipulación y 10 para su aplicación.
    4. Una vez aplicada la mezcla, será necesario lijar la superficie para integrar el producto en el resto de la pieza y con el fin de que en posteriores tareas de acabado puedan llevarse a cabo de manera correcta. Para ello debemos de empezar con una lija de grado medio (P-120 aprox.) retirando las irregularidades más visibles, y vamos utilizando sucesivamente lijas más finas para darle el acabado final. Si tras el proceso último de lijado se aprecian irregularidades, se puede remasillar y lijar de nuevo para conseguir un acabado óptimo.

    Consejos para evitar daños o lesiones

    Como hemos comentado con anterioridad, la soldadura en frío es más segura que la tradicional, puesto que elimina todos los riesgos asociados a la aplicación con llama o fuentes de calor (incendios, quemaduras, etc). Pese a ello y con el fin de evitar lesiones en su aplicación, es necesario emplear guantes para evitar el contacto con la piel pudiendo evitar quemaduras, y mascarilla para eliminar la inhalación de vapores tóxicos durante su aplicación o partículas de polvo en el momento del trabajo de lijado.

    Llegando al final, podemos decir que la soldadura en frío es la alternativa a la soldadura tradicional aplicada con fuentes de calor. Como hemos podido ver existen variedad de tipos de soldadura en frío que se adaptan al tipo de trabajo a realizar o el material a fusionar, consiguiendo con ello la mayor resistencia y mejor acabado para el tipo de aplicación.
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    Martín Cuesta Márquez
    Fecha de publicación: mayo 11, 2022
    Última actualización: diciembre 15, 2022
    Cómo aumentar la vida de una herramienta

    ¿Cómo aumentar la vida de una herramienta de batería?

    Alargar la vida de las herramientas a batería es posible gracias a un buen mantenimiento.

    Prolongar la duración de las herramientas a batería te permite utilizarlas durante más tiempo. El cuidado de estas pasa por seguir una serie de pasos sencillos. Al cuidarlas correctamente y llevar un mantenimiento regular, se evitan la mayoría de averías.

    Las baterías de herramientas profesionales, al igual que las de la inmensa mayoría de los dispositivos electrónicos que se utilizan a diario en todo el mundo, son de ion-litio, estas baterías son capaces de almacenar una cantidad de energía determinada en función de su capacidad y las cuales estos últimos años han sido optimizadas para potenciar su eficiencia y mejorar su rendimiento.

    Sin embargo, a pesar de las ventajas que tiene el hecho de utilizar una batería de ion-litio, ciertos daños externos pueden pasar factura en contra de estas baterías, así como una serie de malos hábitos de su uso pueden provocar un desgaste acelerado de las mismas.

    Aquí encontrarás algunos de las pautas más importantes para alargar la vida de las herramientas a batería.

    Claves para cuidar las herramientas a batería

    Cuidar las herramientas a batería es uno de los objetivos a tener en cuenta. Las averías en estas herramientas pueden surgir en cualquier momento, pero si le das un mal uso aumentará dichas incidencias. Si estas sufren daños o se utilizan de manera inadecuada, acabarán por dejar de funcionar.

    La temperatura es uno de los hándicaps de las baterías de ion-litio, o más bien los cambios bruscos. Los expertos en el montaje de baterías de litio comentan:

    Es importante que, cuando no se utilice, la máquina quede alejada de fuentes de calor, para prevenir quemaduras en la estructura de esta que puede dañarse y evitar que la batería se desgaste de manera innecesaria, dado que el calor es un gran enemigo de las baterías y pueden provocar quemaduras e incluso pequeñas explosiones.

    Otro consejo en el que insisten los expertos para garantizar la integridad de una herramienta profesional que funciona a batería es evitar enrollar sobre sí mismas el cable del cargador. Aparte de poco práctico puede ser peligroso, ya que los cargadores funcionan con electricidad y pueden llegar a acumular un calor nada beneficioso para la batería, explican.

    Por otro lado, es recomendable que los cables no se enrollen, ya que pueden sufrir daños importantes si se enrollan y desenrollan con frecuencia los hilos de cobre, provocando que con el tiempo se doblen en posiciones forzadas, propiciando su rotura y causando el mal funcionamiento de la herramienta, concretan.

    Pero para garantizar que las herramientas a batería cuentan con una vida útil más larga y evitar problemas, es recomendable seguir estos consejos.

    cómo aumentar la vida de una herramienta de batéria, cortadora de cesped

    1- Limpiar las herramientas de batería

    Es aconsejable limpiar la suciedad ya que dicha suciedad acumulada acabará por obstruir las piezas de una herramienta. Por ejemplo, si esto ocurriera en el portabrocas de un taladro, este podría dejar de girar. Una vez se utilice la herramienta, se debe limpiar cualquier resto que pudiera existir. Un utensilio como el cepillo será suficiente para este trabajo. También se deberá de prestar especial atención a las conexiones de la batería. Estas podrían no hacer contacto si se ven obstruidas por virutas u otros restos.

    2- Usarlas con frecuencia

    Es recomendable utilizar con frecuencia las herramientas con batería. Esta sufrirá un deterioro si no se usa en largos periodos de tiempo. El periodo sin uso no deberá superar el mes o los dos meses. Si bien, se deben revisar las indicaciones del fabricante y actuar en consecuencia.

    3- Utilizar cargadores compatibles para las baterías

    El cargador de una herramienta de batería tiene que ser el adecuado a esa herramienta. El que viene de serie cuenta con la potencia adecuada para una carga segura. En caso de usar otro, es posible que cause daños graves o que se deteriore la batería. Es conveniente revisar la potencia que va a ser suministrada para asegurarse de que es superior a la que se necesita.

    4- No manipular la herramienta

    Intentar efectuar modificaciones en la herramienta o cambiar la batería porque sí es un error. Esto podría causar daños irreparables. Si no se tienen los conocimientos de la materia, es mejor que no se altere piezas o altere su estado original. Asimismo, si se usa una batería diferente pensando que se aumentará la potencia, solo se forzará la mecánica. Esta es una de las claves del correcto mantenimiento de las herramientas a batería.

    5- No usar siempre la máxima potencia de las baterías

    Sin embargo, en algunos trabajos es necesario utilizar el máximo de la potencia de la batería, pero en otros trabajos podemos utilizar menos potencia de las herramientas. Por lo tanto, utilizar una herramienta de forma regular en su máxima potencia provoca que la batería sufra cargas y descargas muy a menudo y por eso hace que su vida útil se reduzca de forma innecesaria.

    6- Descargar las baterías por completo

    Los expertos recomiendan descargar al 100% la batería para que luego pueda recargarse por completo y poder utilizarla. Al igual que las otras baterías tienen memoria de carga por lo que si regularmente recargas la batería cuando le queda la mitad de carga, al final deterioras la batería por no usarla al 100%. Lo mejor es seguir las recomendaciones del fabricante.

    En resumen, estos son algunos de los consejos útiles para que alargue la vida de las herramientas a batería. Esto se extiende a cualquier herramienta profesional a batería. Un buen cuidado las mantendrá en el mejor estado posible. Así, no tendrá que temer que surja una avería.
    Batería de máquina de taladrar para post
    Martín Cuesta Márquez
    Fecha de publicación: abril 30, 2022
    Última actualización: diciembre 15, 2022
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    Abrasivos: definición y origen

    ¿Qué es un material abrasivo? Los abrasivos son herramientas de trabajo que se utilizan con la finalidad de cortar, pulir, lijar y acabar cualquier superficie, etc. Tanto en sectores como la metalurgia, construcción, industria, etc se suelen utilizar con asiduidad para cumplir variedad de funciones dependiendo de la tipología del material abrasivo.
    Si profundizamos en la historia hasta el alcanzar el origen de los abrasivos podemos decir que se datan de la existencia de armas y herramientas desde hace más de 25000 años que fueron probablemente limpiados o abrillantados con el uso de arena como abrasivo. Durante la Edad Media se realizaban desbastados con piedras o se lapeaban diamantes como abrasivos de tipo natural como platos de cobre o de plomo. Fue aproximadamente en el año 1984 cuando se empezó a producir industrialmente el abrasivo. Mientras se realizaban pruebas para producir un diamante artificial, se detectó un cristal de carburo de silicio con alta dureza que pudo usarse como abrasivo

    ¿Qué es un abrasivo?

    Si buscamos el significado de abrasivo podemos hablar de un material o sustancia por lo general granulado de cierta dureza y densidad que permite trabajar sobre otros materiales aplicándole diferentes clases de fuerzas mecánicas con la finalidad de limpiarlos, cortarlos, pulimentarlos, afilarlos, etc. Este tipo de materiales son empleados tanto en procesos industriales como artesanales y requieren del uso de máquinas como pulidoras, lijadoras, amoladoras, esmeriladoras, ingletadoras y sierras de cinta.
    Pulido pieza metalica blog abrasivos

    Propiedades del material abrasivo

    Si hablamos de las propiedades de los abrasivos, destacamos:

    La dureza

    Características del abrasivo y capacidad de un material para rayar a otro.

    Friabilidad

    Es la tendencia que tienen algunos granos romperse y chocar con otro elemento.

    Tenacidad:

    Resistencia que oponen los minerales que componen el abrasivo a la ruptura por exfoliación.

    Corte:

    Responde a la capacidad para rayar cada una de las aristas del grano que componen el abrasivo

    ¿De qué están hechos los productos abrasivos?

    Las abrasivos se componen estructuralmente de diferentes capas, lo que los caracteriza como materiales difíciles de fabricar. Entre las capas que los componen podemos hablar de:
    1- Soporte: Esta superficie puede ser de papel, film plástico, tela, fibra, plástico, espuma y malla.
    2- Adhesivo: Es el material que se utiliza para unir los granos adhesivos entre ellos y para fijar los granos de abrasivo al soporte.
    3- Mineral: Hablamos del material clave que define el tipo de abrasivo y su uso. Los minerales más utilizados son el óxido de aluminio y el carburo de silicio. La granulometría del material además de la dureza y tenacidad del grano formado por el material permitirán un acabado u otro sobre la superficie.
    4-. Antiembozante. Evita que el abrasivo se emboce o se embaste con los propios restos del material de la superficie tratada.
    Pegado de piedras de pulido en disco abrasivo

    ¿Qué tipos de abrasivos existen?

    Debemos tener en cuenta que existen dos tipos de abrasivos según su naturaleza: los abrasivos naturales y los abrasivos artificiales. La diferencia entre ambos radica en su composición y procedencia de los mismos.
    Los abrasivos naturales no se recomiendan ser usados en bruto debido a su baja calidad de acabados debido a la cantidad de impurezas que disponen y su forma desigual. Podemos hablar de diamantes, cuarzos, arenisca, corindón y esmeriles como ejemplos de abrasivos naturales.
    Los abrasivos aglomerados o artificiales son usados para funciones para funciones de desbaste, rectificado, afilado y pulido, aunque tiene otras aplicaciones. Este tipo de abrasivo se diferencian entre ellos por el tipo de respaldo que poseen en su estructura; por ejemplo existen abrasivos recubiertos en tela rígida, tela flexible, en papel rígido, en papel flexible, en tela papel y en fibra vulcanizada. Además de estos abrasivos conglomerados artificiales, también se usan las denominadas lijas o abrasivos recubiertos.

    Usos y aplicaciones de los abrasivos

    Como hemos comentado con anterioridad, los abrasivos se utilizan para cortar, moler, alisar y perforar todo tipo de material, incluido acero, madera, fibra de vidrio, plástico, etc; por tanto podemos decir que existe una amplia gama de aplicaciones para abrasivos, tanto industriales como herramientas de taller, artesanía y uso doméstico.

    En resumen, los abrasivos se utilizan para:
    Cortar: se utilizan los discos de corte para cortar acero o cualquier otro material, aunque habrá que seleccionar el abrasivo para el material a cortar.
    Lijado: para suavizar o igualar las superficies. Se utiliza por carpinteros que desean evitar astillas y superficies rugosas en la carpintería doméstica.
    Alisado: es un proceso más intensivo de alisado de metales, que involucra discos de acero o de metal.
    El pulido: que permite que la superficie se vea brillante.
    La perforación: Las brocas hechas con diamante sirven para hacer posos petroleros y en la exploración minera.
    El afilado: afila objetos, como cuchillos tijeras.

    Si hablamos de sectores de uso más comunes en el uso de material abrasivo podemos destacar el uso del abrasivo en sectores como:
    ◦ Sector metal. En el sector metal se hace uso de los abrasivos desde el pulido de metales, mobiliario inoxidable, construcción ferroviaria y naval, pasando por la industria automotriz, cuchillería y material quirúrgico, hasta fundiciones, y muchos más usos.
    ◦ Carpintería y trabajos con madera. Desde el uso de rodillos de acero, rodillos de goma, patínes seccionados, etc todos ello en dependencia de las funciones de las operaciones a realizar con el trabajo en madera como el calibrado, lijado intermedio, lijado de acabado y superacabado de superficies planas de madera, chapa, melamina, barnizadas y lacadas.
    ◦ Calzado y curtido de pieles. Se utilizan rollos de papeles abrasivos para el lijado de pieles y curtidos, caucho goma o eva que ayudarán a eliminar cualquier resto o marca sobre la superficie a tratar.
    ◦ Lijado de composites.
    ◦ Sector cristal y piedra.

    Si hablamos del gran uso a nivel doméstico podemos destacar que los abrasivos se utilizan con mayor frecuencia para trabajar metales y carpintería. En lo que respecta a su durabilidad podemos decir si las herramientas abrasivas pueden durar años, algunos de ellos como los discos de lijado que se utilizan para llevar a cabo las abrasiones tienen un uso limitado y deben reemplazarse, según el uso y fuerza que se ejerza en la misma actividad.
    Esperamos que una vez llegado al final de nuestro artículo sobre abrasivos pueda saber mucho más sobre ellos. Además, Suministros Intec es empresa especializada en abrasivos y maquinaria industrial. Desde aquí trabajamos con las mejores marcas del mercado, las más fiables, resistentes y ergonómicas del mercado, y además junto a nuestro equipo le ayudaremos a encontrar los elementos abrasivos que mejor se adapten a sus necesidades.
    Si necesita asesoramiento sobre qué productos abrasivos son más adecuados a tus necesidades o quieres ampliar cualquier información pueda contactar con nosotros.
    Martín Cuesta Márquez
    Fecha de publicación: abril 8, 2022
    Última actualización: diciembre 15, 2022
    soluciones_de-_desinfección_covid

    Soluciones de desinfección frente al Covid-19 con Karcher

    A raíz de la pandemia global provocada por el COVID-19 las desinfección de lugares de trabajo y de personas es algo imprescindible que debe realizarse a diario con las mejores máquinas de limpieza y desinfección, dando un nivel de seguridad y protección muy alto a los diferentes sectores; sobre todo en industria y hostelería.

    Podemos dividir los diferentes sectores profesionales en retail, industria, sanidad, hostelería y municipal con las soluciones a medida que a continuación describimos:

    Medidas de desinfección en retail

    El sector retail se ve muy afectado por la situación, teniendo que tomar medidas eficientes como el control de aforo, temperatura y desinfección constante de suelos y ropa. Las nuevas tecnologías son las aliadas para controlar el aforo y la temperatura de los clientes. Además  las máquinas de desinfección de ozono o tecnologías de luz ultravioleta serán de las más demandadas:

    Desinfección con vapor: para suelos de supermercados y pequeños comercios que esten bastante transitados y tengan diversos elementos de exposición en riesgo.

    Desinfección agua a alta presión: indicados para muelle de carga, carretillas, carritos de supermercado y cajas de productos.

    Arcos de desinfección: Enfocado para grandes comercios con mucho tránsito diario de gente, en el que los elementos están en alta exposición al contacto humano y deben limpiarse de una forma rápida como impregnación de ozono.

    Fregadoras: Para fregar el suelo constantemente de grandes superficies con suelos tarimados y expuestos al virus y bacterias.

    Limpiadora a vapor SG 4/4 Karcher

    Productos de desinfección para grandes industrias

    Desinfectar superficies para luchar contra el coronavirus se ha convertido en el hábito más cotidiano en los últimos meses.  Los coronavirus pueden subsistir en una superficie desde unas pocas horas, hasta varios días por lo que es muy importante limpiar todas las superficies en industrias y compañías para proteger a todos.

    Arcos de desinfección de gran tamaño: Enfocado para grandes flotas de vehículos (camiones, ambulancia, furgonetas, coches, etc.)

    Desinfección con vapor: Karcher le garantiza que con nuestros productos eliminará el 99,99% de las bacterias sin productos químicos con una desinfección 100% certificada

    Grandes fregadoras: Desinfección de almacenes y grandes naves industriales. Desinfecta los suelos transitados y expuestos al virus y bacterias

    Desinfección con agua a alta presión: Solución totalmente rápida y eficaz frente a virus y bacterias y sin productos químicos. Ideal para máquinas, cajas, suelos, paredes, carretillas..

    Fregadora Karcher B40 C BP

    La importancia de la desinfección en ámbitos sanitarios

    Las necesidad más activa en hospitales y centros de salud es la higiene y desinfección tanto de trabajadores como de las habitaciones y los pasos públicos. Es de vital importancia que estos tengan el equipo adecuado y las máquinas de desinfección correctas para poder trabajar con seguridad y evitar un contagio mayor, ya que son uno de los mayores grupos de riesgo.

    Desinfección con vapor: Para todo tipo de servicios sanitarios como ambulancias, camillas y camas.

    Dos tipos de arcos de desinfección para ambulancias y personal en riesgo de exposición.

    Nebulizadores y pulverizadores: Cubren totalmente las habitaciones, salas de estar, espacios comunes dentro del área de alcance de la máquina.

    Fregadoras: Desinfectan los suelos más transitados y expuestos en un centro médico u hospital.

    Hidrolavadora Karcher DS 11/18 4S Classic

    La mejor desinfección para hoteles y restaurantes

    La medidas para desinfección de hoteles y restaurantes son diversas, ya que en hoteles se recomienda mucha más limpieza y constante tanto de suelos en zonas comunes como de habitaciones. En restaurantes priorizará las gestión y control de clientes y objetos de usar y tirar, como vasos y cubiertos, cartas digitales y pago con tarjeta. A continuación os mostramos diversas medidas útiles:

    Desinfección con agua a alta presión y vapor: La importancia de la limpieza de los espacios comunes de un hotel o restaurantes es vital para los clientes, por lo que una forma rápida y segura de desinfección es el agua a presión caliente o, que desinfectará terrazas, mobiliaria, jardinería, piscinas…

    Nebulizadores y pulverizadores: Cubren la totalidad de las habitaciones y salas al ampliar el área de alcance de espacios abiertos.

    Fregadoras automáticas y manuales: Desinfectan suelos y superficies tratadas que esten más expuestos.

    Pack limpiadora alta presión con agua fría HD 10/21 4S + boquilla + gafas Karcher

    Desinfección en lugares públicos y municipales

    Limpieza de casos urbanos diaria junto a otros lugares públicos como ayuntamientos, bibliotecas, lugares de culto… La desinfección integral de los contenedores y su entorno es uno de los lugares más importantes de limpieza urbana y por lo tanto las labores de desinfección deben ser eficientes y con los mejores productos:

    Vapor y agua caliente a alta presión: Desinfección certificada para la gran mayoría de lugares como calles, barandillas, parques infantiles, bancos, instalaciones deportivas…

    Arcos de desinfección para vehículos municipales y material urbano.

    Barredoras viales: Encuentra los mejores accesorios de desinfección para zonas urbanas.

    Hidrolavadora Karcher K7 compact 180 bar 600 L/H con Accesorios

    Martín Cuesta Márquez
    Fecha de publicación: marzo 25, 2022
    Última actualización: diciembre 15, 2022
    Qué es una remachadora?

    ¿Qué es una remachadora?

    Una remachadora es una herramienta compuesta por un conjunto de cuñas, muelles, tornillos, resortes, etc. La finalidad de este instrumento es unir piezas de forma permanente, es decir, que no vayan a ser desmontadas más tarde. Está unión se lleva a cabo gracias al elemento de fijación llamado remache.

    El elemento de fijación con la que trabaja una remachadora es un remache, que tiene forma de un tubo cilíndrico de metal hasta el final donde acaba en cabeza. El diámetro de la cabeza se tiene que tener muy en cuenta porque tiene mayor tamaño para encajar perfectamente en el agujero donde se quiere fijar.

    Tipos de remachadoras

    Su aplicación está tan extendida que sus usos están presentes desde tareas más domésticas como hacer un agujero con taladro en una superficie y colocar un remache hasta sectores de la industria como calzado, ferretería, fabricación de muebles y otros sectores; donde con una remachadora neumáticas o industriales más avanzadas realizan trabajos en serie. Debido a su amplio uso en la actualidad hay diferentes tipos de remachadora:

    - Remachadora manual:

    Es la remachadora más simple sus aplicaciones son más limitas debido a la fuerza que tiene (fuerza humana). Y sus usos están más relacionados a pequeños talleres, uso domésticos o auxiliares. Existe también varios modelos como el de acordeón o palanca con las que puedes llegar a lugares con más dificultad de acceso.

    - Remachadora neumática:

    Esta variedad es capaz de ensamblar o unir dos piezas, con un remache. Debido a su fuerza y peso las convierte en una excelente herramienta para uso industrial o trabajos de montaje.

    - Remachadora batería:

    este tipo de remachadora con alta potencia de asentamiento, porta una batería para poder llevar la herramienta a cualquier lugar donde quieras realizar tu proyecto.

    - Remachadora de tuercas:

    Esta remachadora es capaz de ensamblar o unir dos piezas, con tuercas, la cual la convierte en una herramienta muy específica.
    remaches

    ¿Qué tipo de remachadora debo comprar?

    Esto es una pregunta muy importante, por lo tanto, no podemos lanzarnos a comprar la primera remachadora que veamos ya que lo más seguro es que nos equivoquemos en nuestra elección y no se ajuste a nuestra necesidad, uso o proyecto. Para ello tenemos que seguir una serie de pasos:

    ¿Pasos a elegir una remachadora?

    A la hora de elegir la remachadora adecuada hay que plantearse ciertos aspectos con el fin de hacer la mejor selección de la misma, por tanto deberíamos de tener en cuenta estos aspectos:

    1-. ¿Para qué actividad vamos a utilizar la remachadora?
    Lo primero de todo, con la variedad de remachadoras más avanzadas que existen para usos precisos e industriales, puede que necesites instrumento más simple como una remachadora manual para trabajos de bricolaje en el hogar y otros ámbitos profesionales de menor nivel de exigencia.

    Al contrario, si lo que necesitas es una herramienta con un nivel de exigencia elevado, más avanzada y específica para profesionales tiene a su disposición remachadoras eléctricas o neumáticas más precisas y con una potente fuerza para fijar remaches a piezas de metal y chapa o realizar trabajos en serie donde se necesite ser un aparato robusto y resistente.

    2-. Competencia entre las marcas de remachadoras.
    Ahora que ya sabemos cuál va a ser el uso de nuestra herramienta en el proyecto, también es necesario conocer nuestro presupuesto de este. Tenemos que hacer un estudio de mercado, donde analicemos las diferentes opciones que nos ofrecen todas las marcas, sus precios, modelos y prestaciones.

    3-. Comparar las diferentes opciones.
    Actualmente el mercado de las herramientas cuenta con un amplio abanico de marcas de remachadoras que luchan por ser los mejores. Después de la investigación anterior entre las diferentes marcas y modelos, podemos ajustar nuestra elección en relación calidad-precio, además del presupuesto del que contamos para realizar la compras.

    Accesorios para remachadora

    4-. Accesorios para remachadora.
    Es fundamental saber de qué accesorios dispone la remachadora que vamos a comprar. Estos facilitan la actividad del profesional y por consecuente deberemos seleccionar los accesorios que mejor se ajusten y complementen a nuestro proyecto.Estos nos darán más eficacia a la hora de trabajar en cuanto tiempo, dinero y calidad.

    Para estas herramientas contamos con accesorios de diferentes tamaños y materiales de remaches, boquillas, cabezales y empuñadoras. Todas estas pueden cambiar en función de con qué material vayamos a trabajar o el uso que vayamos a darle a la remachadora.

    Con esta pequeña guía que tenemos a disposición, y si nos aseguramos de haber seguido los pasos correctamente conseguiremos una remachadora ideal para nuestro proyecto. Por último y no menos importante para cualquier actividad que conlleve utilizar una herramienta debemos utilizar ciertos elementos de seguridad.

    Por ello, para trabajar con una remachadora debemos ser muy precisos y utilizar guantes de seguridad, ya que de lo contrario un despiste puede acarrear un episodio fatal para nuestras manos o dedos.
    remaches en uso
    Jorge Pardo García
    Redactado por:
    Fecha de publicación: marzo 22, 2022
    Última actualización: diciembre 15, 2022
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    Neumática: definición y origen

    Si damos respuesta a la definición de neumática, podemos decir que tanto en el campo de la ciencia como en el tecnológico están vinculados al uso de aire y gases para generar presión en diversas aplicaciones. Seguro que en varios ocasiones te has preguntado qué es la neumática. Hablamos de neumática como la tecnología que hace uso del gas (en su mayoría aire comprimido) como modo de transmisión de la energía con la finalidad de mover y hacer funcionar máquinas y mecanismos; por tanto podemos decir que la neumática se sirve solo el aire comprimido con el fin de generar movimiento propiciado por la energía del aire. El origen de la neumática se remonta al 2500 a.c con utilización de muelles de soplado y posteriormente fue en el mundo griego hace ya más de 20 siglos cuando se construyó un camión neumático que comprimía el aire de los cilindros. Ya en el siglo XIX, en la industria, se comienza a utilizar el aire comprimido de forma continuada. Desde herramientas neumáticas, instalaciones de redes de aire, compresores, etc son un ejemplo de estas aplicaciones.

    ¿Qué es la neumática?

    Como explicamos con anterioridad, la neumática es un término que responde al estudio y la aplicación del gas o aire como medio transportador de la energía neumática, la cual es utilizada para facilitar el movimiento mecánico en el sector industrial.
    En la industria la neumática industrial se muestra en instalaciones creadas por tuberías para distribuir aire comprimido en a herramientas, máquinas de la misma línea de montaje, ect. Si algo podemos destacar es que el uso de la neumática no supone un riesgo para salud además del coste gratuito de su propio uso.

    ¿Cómo se componen los sistemas neumáticos?

    Los sistemas neumáticos hacen uso de la presión y volumen generado por un compresor de aire y lo transforman mediante el uso de cilindros y motores en movimientos rectilíneos y de giro con la finalidad última de poder automatizar todos tipo de máquina en el sector industrial. Si hablamos de los subsistemas que componen los sistemas neumáticos podemos destacar los siguientes:
    1- Compresor de aire. Toma el aire ambiente y le incrementa su presión.
    2- Motor del compresor. Encargado de hacer trabajar al compresor.
    3- Manómetro.
    4- Presostato.
    5- Válvula anti-retorno.
    6- Válvula de seguridad.
    7- Depósito o sistema de almacenamiento neumático. Tiene por objetivo mejorar el comportamiento y eficiencia del sistema.
    8- Válvula de seguridad.
    9- Secador de aire comprimido.
    10- Filtros de línea
    11- Red de aire comprimido para transportar el aire hasta el punto necesitado.
    Distribución instalación de aire

    Ventajas y desventajas de los sistemas neumáticos

    Si valoramos la eficiencia y eficacia de los sistemas neumáticos, podemos definir una sería de ventajas y desventajas de las estructuras neumáticas, entra las que destacamos las siguientes:

    A Ventajas:
    · Utiliza el aire como fuente de energía, tratándose de una fuente abundante, transportable, almacenable y resistente a modificaciones de temperatura.
    · Bajo coste de implementación.
    · Podemos definirla como una tecnología segura, limpia y antideflagrante puesto no genera chispas, no puede provocar incendios, y no ofrece riesgo eléctrico, etc.
    · Los elementos que forman un sistema neumático, son simples y de fácil comprensión, lo que permite diseñar sistemas neumáticos con gran facilidad.
    · Trabajo a alta.
    · Permite sistemas con movimientos rápidos, precisos y de gran complejidad. Pudiéndose controlar las fuerzas de manera sencilla.
    · Aguanta bien las sobrecargas y si existen riesgos el sistema se paraliza.

    B. Desventajas
    · Hablamos de una tecnología que requiere de otra maquinaria y equipos para su funcionamiento.
    · Sistema de funcionamiento ruidoso, ya que el aire comprimido sale expulsado al exterior una vez utilizado.
    · Tecnología algo más costosa que la tecnología eléctrica.

    ¿Cómo se produce la energía neumática?

    Como hemos comentado con anterioridad para la producción de la energía neumática se requiere de un compresor de aire que eleva la presión del aire al valor de trabajo deseado para ser transportada por los circuitos neumáticos aunque previamente quedaría depositada.

    Este tipo de herramienta compresora que puede ser tanto de pistón, tornillo, scroll y paletas (este último casi en desuso), funciona absorbiendo el aire a presión ambiental a través de un sistema de limpieza y filtrado del aire para devolver el aire con la presión deseada.

    El proceso de producción de energía neumática puede clasificarse en tres fases diferenciadas:
    1- La eliminación de partículas gruesas.
    2- El secado del aire.
    3- La preparación final del aire.

    En el compresor, el aire alcanza una temperatura elevada, por lo que es necesario montar un depósito donde el aire reducirá la alta temperatura y justo a posteriori se montará un secador frigorífico.

    Para calcular el aumento de temperatura en el calentamiento utilizamos la siguiente fórmula:
    T2=T1*( 𝑃 2 𝑃 1 ) 𝑘 −1 𝑘 Siendo:
    T1 = temperatura del aire de entrada al compresor en grados kelvin.
    T2 = temperatura del aire a la salida del compresor en grados kelvin.
    P1 = presión del aire a la entrada del compresor en bar.
    P2 =presión del aire a la salida del compresor en bar. k = 1,38 a 1,4.

    La refrigeración del aire en compresores pequeños se consigue con aletas de refrigeración montadas en los cilindros que se encargan de irradiar el calor y en los compresores de mayor volumen y potencia, se hace uso de un sistema de refrigeración por circulación de agua en circuito cerrado o abierto. Si llevamos a cabo la utilización de un compresor exento de aceite será necesario un separador de aceite agua (deposito acumulador situado a la salida del compresor) ya que el aire contendrá una mezcla comprimida de aire y aceite y partículas que se deberán extraer.

    A continuación, el aire comprimido tiene la necesidad de ser secado para conseguir que su punto de rocío sea bastante inferior a la temperatura mínima que se va a tener a lo largo del año en el ambiente de trabajo donde están los equipos neumáticos. Este proceso de secado del aire se lleva a cabo en el filtro secador, pudiéndose llevar a cabo por diferentes procedimientos tales como el secado por frío, el de absorción, el de membrana y el de adsorción. En el método de secado por frío o de refrigeración, del aire disminuye por efecto de un agente refrigerante formándose condensado y disminuyendo así el contenido de agua del aire. En el secado por adsorción, la humedad es absorbida y se disuelve en una sustancia química.
    Tras el proceso de secado llegamos al momento de preparación del aire donde llevaremos a cabo, previamente un proceso de filtrado, proceso que llevará mas sesiones de filtrado y de mayor calidad con el fin de obtener el aire con la calidad necesaria para la aplicación; por ejemplo el aire comprimido en el sector de alimentación requerirá de un mejor filtrado que el utilizado en procesos de soplado industrial.

    Algunos ejemplos de circuitos neumáticos

    Los circuitos neumáticos son sistemas que responden a necesidades según la aplicación y el objetivo o función que necesitamos cumplir, por tanto según las aplicaciones de la neumática desarrollaremos un sistema neumático diferente.

    Algunos de los sectores que necesitan de la aplicación de la misma son:
    - Agricultura y explotación forestal.
    - Plástico.
    - Metalúrgica.
    - Madera.
    - Aviación.
    - Industria alimentaria.
    - Producción de energía.
    - Química y petrolífera.
    - Plástico.
    - Sector salud.

    A continuación presentamos algunos ejemplos de circuitos neumáticos:

    Ejemplo 1 – Circuito neumático con un cilindro de doble efecto.

    Montaje de un circuito neumático, con un cilindro de doble efecto, que funcione en modo semiautomático o automático. Hablamos de un circuito que funciona con una presión de 4 bar.
    El retroceso del cilindro se produce cuando alcance la posición final delantera y en la cámara del émbolo se tenga una presión de 3 bar.

    Funcionando en automático, cada vez que cilindro pisa el final de carrera posterior, no volverá a salir hasta pasados 15 segundos.

    Válvulas para el accionamiento de pulsadores: 3/2 N.C, Pulsador manual, monoestable.
    Los finales de carrera utilizados, serán válvulas 3/2 N.C, pilotadas por rodillos, monoestables.
    Plano de entrada y salida de aire en instalación_3
    Ejemplo 2 - Circuito automático de un cilindro de doble efecto.

    Al pulsar el botón para arrancar el cilindro comienza a realizar ciclos hasta que es accionado el pulsador de Paro, momento en el que realiza el ciclo y se para en el estado inicial. Con la pulsación al botón reset, se interrumpe el ciclo y el cilindro retorna a su posición inicial.
    Válvulas para el accionamiento de pulsadores: 3/2 N.C. Pulsador manual, monoestable. Los finales de carrera utilizados, serán válvulas 3/2 N.C, pilotadas por rodillos, monoestables.
    Plano de entrada y salida de aire en instalación_2
    Ejemplo 3 - Circuito neumático de un cilindro de doble efecto, cuyo funcionamiento consista en la realización de la secuencia A+A-A+A-, cuando se pulse el botón de puesta en marcha.
    Válvula para el accionamiento de pulsador: 3/2 N.C. Pulsador manual, monoestable. Los finales de carrera utilizados, serán válvulas 3/2 N.C, pilotadas por rodillos, monoestables. Si necesita saber más sobre neumática no dude en escribirnos, en la tienda online de Suministros Intec somos especialistas en neumática.
    Plano de entrada y salida de aire en instalación_4
    Plano de entrada y salida de aire en instalación_1